モノと情報の流れとムダを見つける目を養う2日間 Bコース

本コースのポイント

本コースでは、改善実践に必要な「モノと情報の流れ」「IE的モノの見方・考え方」「ムダ取りの実践法」を座学と演習で学んでいただくとともに、改善先進企業であるトヨタ車体いなべ工場を見学・研究することで改善と流れづくりの実践方法についても深く理解いただきます。
工場見学と現場研究を行うトヨタ車体いなべ工場は、トヨタグループの中でもアルファード等の大型乗用車の生産工場で、人の作業負荷の軽減（人間性の尊重）や効率化活動に積極的に取り組まれているTPS（トヨタ生産方式）先進工場です。昨年、大規模な生産ラインの改良（流れの改善）を実施しており、新たなコンセプトの先進ラインをご覧いただきます。さらに、今回は個々の改善をいかに全体のモノの流れにつないでいるか、現場にて研究する時間を組み込んでいます。また、さまざまな企業から参加される方々との異業種交流（グループワーク等）により、さらなるIE的モノの見方・考え方や改善の進め方のレベルアップが期待できます。

モノと情報の流れとムダを見つける目を養う2日間

「モノと情報の流れとムダを見つける目を養う2日間」は、Aコース、または、Bコースの参加者を対象に、実践編（Cコース）を開催致します。理論編と合わせて受講いただきますと、現場改善実践スキルを効率よく習得いただけます。

Aコース 2019年6月13日（木）・14日（金）	【見学と座学：理論編】見学先：NECパーソナルコンピュータ(株) ※Bコースの座学・演習と同じ
Bコース 2019年8月1日（木）・2日（金）	【見学と座学：理論編】見学先：トヨタ車体(株) ※Aコースの座学・演習と同じ
Cコース 2019年9月20日（木）・21日（金）	【実践編】実習先：(株)山川機械製作所で実施予定

テーマ

モノと情報の流れとIE的モノの見方、考え方を演習を交えて学ぶ＜見学と座学：理論編＞

開催日、時間

2019年8月1日（木）・2日（金）【全2日間】
1日目 9:30～18:00
2日目 9:00～17:00

見学先

トヨタ車体(株) いなべ工場（モノと情報の流れ改善に取り組む先進企業）

申込受付

受講方法

参加費

日本ならびに他地区IE協会会員 66,000円
日本生産性本部賛助会員 76,000円
一般 76,000円

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講師紹介

香川博昭氏
日本ＩＥ協会専任講師香川改善オフィス代表

1958年大阪府生まれ。関西日本電気(株)生産革新推進室を経て、現在、香川改善オフィス代表を務める。企業の「改善」指導（コンサルタント）、現場改善関係のセミナー講師として活躍する傍ら、「実践IEの進め方」、「現場改善力」、「事例でわかる標準化」、「事例でわかる設備改善」などの著作がある。
国内から海外まで種々のモノづくり工場で、生産革新活動（Q：品質向上、C：生産性向上、D：リードタイム改善）の指導を担当。机上の理論ではなく、現場での実践型指導を得意とする。

日程と実習先（予定）

8月1日（木） 9:30 ～ 18：00 （座学）	8月2日（金）9:00 ～ 17：00（工場見学含む）
1. 改善について改善とは、IEとは、IE的モノの見方・考え方 2. ムダ取りムダとは、7つのムダ、ムダ着眼の3つのポイントムダの着眼方法一覧 3. 改善のステップ改善の4ステップ事例1：3Sによるムダ取り事例2：作業（動作・運搬）のムダ取り事例3：作業者・工程間（手待ち・つくり過ぎ・在庫）のムダ取り 4. 分析の進め方（稼働分析、作業分析）分析の進め方、フロー図、ワークサンプリング分析、ビデオ分析 5. モノと情報の流れモノと情報の流れ図（VSM）の描き方、描いてみよう、モデル会社改善前・改善後 6. 標準作業標準作業とは、標準作業の3要素、標準作業の表し方、作業組合せ表の作成方法 7. 流れづくり流れの構成要素、流れづくりの実践法、流れを整える、流れづくりの基本となる2S、乱流（改善前）、整流化（流れづくりの着眼点）、流れづくりの手順、平準化 8. 段取り改善（設備の停止ロスの改善）切替え・段取り改善のステップ、アローダイヤグラム 9. なぜなぜ分析（不良・設備トラブルの改善）なぜなぜ分析のポイント、三現主義による現状把握、メカニズムの解析、原因追究と対策立案実施、なぜなぜ分析の事例	9:00-9:45 　トヨタ車体いなべ工場の工場概要、改善活動 9:45-12:00 　改善活動事例紹介（からくり、VSMなど） 12:00-13:00 　昼食 13:00-14:30 　現場見学 14:30-14:45 　質疑応答 15:00-16:30 　VSMの研究 16:30-17:00 　意見交換、発表【トヨタ車体での改善活動のポイント】 ①メイン組立ラインとサブラインの同期化・メイン組立ラインに部品・サブ組立ラインを連結し、停滞を改善、ライン全体の同期化を実現 ②効率の良い作業・コンパクトなレイアウトづくり・ラインの進行方向に対して横向きに車体を流し、省スペース化と、部品の搭載作業を効率化・ラインのUターン部分のコンパクト化（曲率を小さく）し、省スペース化を実現 ③飽くなき標準作業の改善・ムダ取りの実践・究極のJITを目指した組付け手順の実現（タイヤ組付け改善）・さらなる改善を目指した飽くなき改善魂（次期改善ネタ抽出）

8月1日（木） 9:30 ～ 18：00 （座学）

8月2日（金）9:00 ～ 17：00（工場見学含む）

1. 改善について
改善とは、IEとは、IE的モノの見方・考え方

2. ムダ取り
ムダとは、7つのムダ、ムダ着眼の3つのポイント
ムダの着眼方法一覧

3. 改善のステップ
改善の4ステップ
事例1：3Sによるムダ取り
事例2：作業（動作・運搬）のムダ取り
事例3：作業者・工程間（手待ち・つくり過ぎ・在庫）のムダ取り

4. 分析の進め方（稼働分析、作業分析）
分析の進め方、フロー図、ワークサンプリング分析、ビデオ分析

5. モノと情報の流れ
モノと情報の流れ図（VSM）の描き方、描いてみよう、モデル会社改善前・改善後

6. 標準作業
標準作業とは、標準作業の3要素、標準作業の表し方、作業組合せ表の作成方法

7. 流れづくり
流れの構成要素、流れづくりの実践法、流れを整える、流れづくりの基本となる2S、乱流（改善前）、整流化（流れづくりの着眼点）、流れづくりの手順、平準化

8. 段取り改善（設備の停止ロスの改善）
切替え・段取り改善のステップ、アローダイヤグラム

9. なぜなぜ分析（不良・設備トラブルの改善）
なぜなぜ分析のポイント、三現主義による現状把握、メカニズムの解析、原因追究と対策立案実施、なぜなぜ分析の事例

9:00-9:45
　トヨタ車体いなべ工場の工場概要、改善活動
9:45-12:00
　改善活動事例紹介（からくり、VSMなど）
12:00-13:00
　昼食
13:00-14:30
　現場見学
14:30-14:45
　質疑応答
15:00-16:30
　VSMの研究
16:30-17:00
　意見交換、発表

【トヨタ車体での改善活動のポイント】
①メイン組立ラインとサブラインの同期化
・メイン組立ラインに部品・サブ組立ラインを連結し、停滞を改善、ライン全体の同期化を実現

②効率の良い作業・コンパクトなレイアウトづくり
・ラインの進行方向に対して横向きに車体を流し、省スペース化と、部品の搭載作業を効率化
・ラインのUターン部分のコンパクト化（曲率を小さく）し、省スペース化を実現

③飽くなき標準作業の改善・ムダ取りの実践
・究極のJITを目指した組付け手順の実現（タイヤ組付け改善）
・さらなる改善を目指した飽くなき改善魂（次期改善ネタ抽出）

※プログラムは都合により変更になる場合があります。

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その他

訪問先への名簿確認後、参加証と請求書を開催日2週間前より順次送付します。