工場改善“ムダ取りと流れづくりの実践”


自社の改善は、成果・レベルアップにつながっていますか?


自社の問題・課題を的確に捉え、レベルアップにつながる改善になっていますか?改善方法とその適用範囲は現場ごとに異なります。この講座では、日々大きく変化する市場環境に適応しながら、更に改善のレベルアップを狙いに、工場、モノづくり現場の改善をどう進めるかを具体的な実践方法、事例を交えながら習得する研修です。座学で基本的な考え方と方法(IE手法・ムダ取り)を習得し、更に模擬演習と実践事例の研究を通して、改善の具体的な実践のノウハウを習得します。改善の実践では、ムダ取りから工場全体の流れづくりを研究します。単に改善の手段の適用だけでは、活動が進まない事が多々あります。改善の心技体(意識・スキル・仕組み)について、特に改善の心(意識・意欲)をどのように現場に広げるかにポイントを置きながら研究します。

テーマ


虫の目の分析・改善(動作改善)から鳥の目の分析・改善(VSM)まで

開催日、時間


2024年5月15日(水)・16日(木)10:00~17:00

会場


東京・永田町近辺の会議室

申込受付



受講方法



参加費


日本IE協会・他地区IE協会 会員 72,600円
日本生産性本部 賛助会員 83,600円
一般 88,000円 IE協会会員へのお申込みはこちら

講師紹介

香川 博昭 氏
日本IE協会専任講師 香川改善オフィス 代表
1958年大阪府生まれ。関西日本電気(株)生産革新推進室を経て、現在、香川改善オフィス代表を務める。企業の「改善」指導 (コンサルタント)、現場改善関係のセミナー講師として活躍する傍ら、「実践IEの進め方」、「現場改善力」、「事例でわかる設備改善」、「ムダ取りの実践」などの著作がある。
国内から海外まで種々のモノづくり工場で、生産革新活動(Q:品質向上、C:生産性向上、D:リードタイム改善)の指導を担当。机上の理論ではなく、現場での実践型指導を得意とする。

プログラム内容

5月15日(水)・16日(木)10:00~17:00

1.工場改善の基本

1)「現場の問題、課題」の捉え方
2)ムダと付加価値を見分ける
3)「7つのムダ(運搬・動作・手待ち・つくり過ぎ・在庫・不良・加工に潜むムダ)を掴む
 【演習】IEの基本「ムダを見つける方法:①ワークサンプリング法、 ②作業分析(ビデオ分析)法

2.ムダ取り (ムダに着眼し、ムダを取る方法)

1) 作業のムダ(動作・運搬のムダ)を取る
2)工程間のムダ(手待ち・つくり過ぎ・在庫のムダ)を取る
3)不良・加工に潜むムダを取る(「なぜなぜ分析」による原因追究法を学ぶ)

3.ムダ取りの実践研究

【演習】模擬ラインの分析~改善実習
1)模擬ラインの現状把握(ビデオ分析、ラインの生産性の捉え方を習得する)
2)模擬ラインの改善案の検討
3)模擬ラインの改善の実践

4.改善事例の研究(改善の実践ビデオから、標準作業づくりを学ぶ)

1)ムダ着眼の実践方法
2)標準作業の考え方を学ぶ:標準作業(サイクル、リズムのある作業)をつくり、継続的に改善サイクル
  を回す
3)標準作業の実践方法を事例で学ぶ

5.不良・不具合の改善(なぜなぜ分析の実践)研究

【演習】ボール発射機の分析~改善実習
1)不良・設備不具合(稼働率向上)問題の改善の進め方
2)不良・トラブルの現状把握(不良のデータ分析の基本的は方法を学ぶ)
3)なぜなぜ分析の実践(ボール発射機による不良・不具合の改善の実践)

6.工場全体のモノと情報の流れの分析と改善 (VSM:バリューストリームマップの活用法)

1)工場全体のモノと情報の流れを捉える(流れを付加価値とムダで捉える)
2)モノと情報の流れからムダを取る(標準作業で工場全体の流れをつなぐ)
3)VSMの事例研究(実際の事例でVSMの描き方を研究する)
※プログラムは都合により変更になる場合があります。
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